根據實(shí)際制造過(guò)程中的沖壓力、模具的構造以及高度等諸多方面展開(kāi)分析，將現有的制造設施基礎相結合，設施的應用和模具的設計工作有著(zhù)密切關(guān)系。需要根據相關(guān)的設計制定相關(guān)設計所需并決定設備的類(lèi)型。

假如應用制造的設備較小，沖壓相關(guān)計算數值較小，然而模具需要的規格較大時(shí)，需要選擇的設施相對較大。

根據模具的實(shí)際規格進(jìn)行選擇，選擇符合高度及漏料孔大小的設備。模具的設計問(wèn)題則需要注意這幾方面：先確定沖壓力和模具的平衡；其次計算好數據，校準相關(guān)功率；較后在彎曲等工序中，為了確定零件的質(zhì)量問(wèn)題，需要對制造過(guò)程進(jìn)行校準，以確定汽車(chē)零件的制造能夠順利進(jìn)行。

一輛汽車(chē)的車(chē)身、內部機構以及車(chē)廂座位等，均是鋼板經(jīng)過(guò)沖壓工藝制造生產(chǎn)出來(lái)的。汽車(chē)五金沖壓件的制造工藝是汽車(chē)生產(chǎn)的基本技術(shù)能力，其然后決定著(zhù)汽車(chē)車(chē)身的性?xún)r(jià)比和外觀(guān)等多種方面。汽車(chē)構成中較直觀(guān)的部分就是汽車(chē)的車(chē)身，同時(shí)也是汽車(chē)中的重要構成部分。汽車(chē)的制造工藝直接關(guān)系到汽車(chē)的使用周期，提升汽車(chē)零件沖壓制造工藝，沖壓工藝是汽車(chē)行業(yè)中的重要競爭力。

沖壓工藝可分為分離工序和成型工序兩大類(lèi)。分離工序包括落料、沖孔、修邊等，成型工序包括拉伸、彎曲、翻邊等。針對各工序中可能會(huì )存在的起皺、開(kāi)裂、回彈缺陷，提出較為詳細的預防措施與解決方案。

一、回彈

絕大部分沖壓制件都會(huì )產(chǎn)生回彈缺陷，回彈產(chǎn)生的根本原因可歸納如下，即零件在沖壓變形后，材料由于彈性卻載，導致局部或整體發(fā)生變形。沖壓材料、壓力大小和模具狀態(tài)等都會(huì )影響回彈。對于回彈缺陷，解決思路如下：(1)補償法，即根據彎曲成形后沖壓件回彈量的大小，預先在模具上作出等于此工件回彈量的坡度，來(lái)補償工件成型后的回彈，該方法中所需補償的回彈量大小主要依據人工經(jīng)驗估計或CAE數值模擬分析結果來(lái)確定；(2)拉彎法：在板料彎曲的同時(shí)施加拉力，以此使得板料內部的應力分布較為均勻，進(jìn)而減少回彈量；(3)局部加壓法：使變形區變?yōu)槿蚴軌旱膽顟B(tài)，從根本上改變彈性變形的性質(zhì)；(4)通過(guò)局部加筋及其他增加剛度的方法，以提升沖壓件剛度，減少變形。

二、起皺

起皺缺陷產(chǎn)生的根本原因是由于板料受到擠壓，當平面方向的主、次應力達到一些程度時(shí)，厚度方向失穩。按照皺紋形成原因不同，可將其分為兩種類(lèi)型，一種是由于進(jìn)入凹模腔內材料過(guò)多而形成的材料堆積起皺；二種是由于板料厚度方向失穩或拉應力不均勻而產(chǎn)生的失穩起皺。為了該缺陷，具體的解決思路如下：(1)從產(chǎn)品設計角度考慮：盡量減小翻邊高度；使造型劇變區域呈順滑狀態(tài)連接；對于產(chǎn)品易起皺部位可適當地增加吸料造型；(2)從沖壓工藝設計方面出發(fā)：增大壓邊力，控制進(jìn)料速度；工藝補充增加圓形或方形拉延筋；在合理范圍內增加成形工序；(3)對于沖壓材料的選擇：在達到產(chǎn)品性能的情況下，對于一些易起皺的零件，應選用成形性好的材料。

三、開(kāi)裂

開(kāi)裂缺陷形成的根本原因在于材料在拉伸的過(guò)程中，應變超過(guò)其，較直觀(guān)的表現是制件表面產(chǎn)生肉眼可見(jiàn)的裂紋。通?？梢詫⑵浞譃槿N類(lèi)型：一種是由于材料杭拉強度不足而產(chǎn)生的破裂，斷裂原因一般是由于凸、凹模圓角處局部受力過(guò)大造成的；二種是由于材料變形量不足而破裂，如尖點(diǎn)部位的開(kāi)裂；三種是由于材料內有雜質(zhì)引起的裂紋。因此，為了預防斷裂缺陷，較根本的措施是減少應力集中現象。具體方案如下：(1)選擇合理的坯料尺寸和形狀；(2)調整拉延筋參數，防止由于脹力過(guò)大引起破裂；(3)增加工藝切口，確定材料合理流動(dòng)，變形均勻；(4)改變潤滑條件，減小摩擦力，增大進(jìn)料速度；(5)減小壓邊力或采用可變的壓邊力，以控制進(jìn)料阻力；(6)采用延展性和成形性好的材料，減少裂紋。

沖壓是靠壓力機和模具對板材、帶材、管材和型材等施加外力，使之獲得所需形狀和尺寸的成形加工方法。由于很多覆蓋件整體輪廓內部帶有局部形狀特征，所以成形控制技術(shù)有助于分析拉伸過(guò)程中出現的工藝問(wèn)題和質(zhì)量問(wèn)題。

一、明確沖壓方向

確定沖壓方向時(shí)一是確定凸模能夠進(jìn)入凹模，二是考慮壓料面各部位的進(jìn)料阻力是否均勻。沖壓加工無(wú)論在技術(shù)方面還是經(jīng)濟方面都具有操作方便，易于實(shí)現機械化與自動(dòng)化。沖壓時(shí)一般不破壞沖壓件的表面質(zhì)量，而沖壓的互換性好，具有“一模一樣”的特征。沖壓一般是材料的消耗較少，且在國民經(jīng)濟各個(gè)應用范圍相當普遍。

二、確定工藝方案

確定沖壓件的工藝方案時(shí)，需要考慮輔助工序的安排，這里可以通過(guò)零件圖確定出沖壓工序的性質(zhì)。工藝順序是各道工序進(jìn)行的先后次序，合理的安排可以提升生產(chǎn)速率和產(chǎn)品成型的時(shí)效。

三、完善棋具安裝流程

正確的模具能夠延長(cháng)模具使用的壽命，如果模具設計不夠完善，那么對沖壓件制作的后續加工也就無(wú)法實(shí)現，也就影響了模具使用的壽命，導致沖壓件質(zhì)量問(wèn)題出現。對于板材比較厚、復合模沖壓加工時(shí)要做好工藝卡及安裝調試工作。