對于沖壓拉伸件，在選擇原材料時(shí)，改成要選擇軟態(tài)容易拉深的材料。對于某些特別的產(chǎn)品還要考慮邊拉深邊退火。在我們實(shí)際的生產(chǎn)加工中，改成要多多觀(guān)察多多分析，這樣在遇到問(wèn)題的時(shí)候才能良好愈快的解決，其實(shí)沖壓拉伸件的加工也并沒(méi)有那么復雜，可以加工出客戶(hù)滿(mǎn)意的沖壓拉伸件。

拉伸件的沖壓方向是確定拉伸工藝起先要遇到的問(wèn)題，它不但決定能否拉伸出滿(mǎn)意的不銹鋼拉伸件，而且還影響到工藝補充部分的多少和壓料面的形狀。正確確定沖壓方向應達到一些基本的條件，起先，要確定凸模能夠進(jìn)入凹模。

其次，使凸模接觸毛坯的面積大。接觸面越大，接觸面與水平面的夾角越小。毛坯越不易發(fā)生局部應力過(guò)載而使零件產(chǎn)生破裂。材料在拉伸時(shí)貼模性能提升，容易獲得完整的凸模形狀，有利于提升零件的變形程度。

還有壓料面各部分進(jìn)料阻力要均勻。拉伸深層均勻是確定壓料面各部分進(jìn)料阻力均勻的主要條件。而壓料面各部分進(jìn)料阻力均勻是確定拉伸件不起皺、不開(kāi)裂的重要確定。

很多時(shí)候由于拉伸件各處所承受力大小各不相同，所以拉伸后的材料的厚度也會(huì )或多或少的有些變化。一般來(lái)說(shuō)，拉伸件底部中心會(huì )保持原來(lái)的厚度，底部圓角處材料變薄，而頂部靠近凸緣處的材料卻變厚，矩形拉伸件四周圓角處材料也是變厚的。

拉伸工序中出現壁部拉裂的幾大原因：

1、材料在拉深時(shí)承受的徑向拉應力不能太大；

2、凹模圓角可能半徑太??；

3、拉深時(shí)潤滑不良；

4、使用的原材料塑性比較差。

5、與筒壁傳力區的抗拉強度有關(guān)

6、與筒壁傳力區中的拉應力有關(guān)

7、當筒壁拉應力超過(guò)筒壁材料的抗拉強度時(shí)，拉伸件就會(huì )在底部圓角與筒壁相切處一一危險斷面產(chǎn)生破裂。

怎么樣防預呢：

1、要減小壓邊力度；

2、稍微加大凹模圓角半徑；

3、在加工中正確使用潤滑劑；

4、選用塑性好的材料或增加工間退火工序。

5、要通過(guò)改進(jìn)材料的力學(xué)性能，提升筒壁抗拉強度；

6、通過(guò)正確制定拉深工藝和設計模具，正確確定拉深變形程度、凹模圓角半徑、正確改進(jìn)條件潤滑等，以降低筒壁傳力區中的拉應力。

在加工沖壓拉伸件的過(guò)程中，我們經(jīng)常會(huì )遇到加工出的產(chǎn)品外形不平整，有時(shí)候研討很長(cháng)時(shí)間，都無(wú)法找到解決方案。五金沖壓拉伸件外形不平整的原因是多方面的，其主要原因及解決辦法如下：

1)凸模上無(wú)氣孔。

在沖壓過(guò)程中，工件內的空氣受凸模壓縮，排不出去，使拉伸件外形出現不平整現象，這個(gè)原因也往往是很多人比較容易忽視的。解決辦法是在凸模上增加出氣孔。

2)毛坯不平整。

毛坯表面不平整，導致拉伸件表面不平整。解決辦法是替換表面質(zhì)量好的材料。

3)材料回彈大。

材料回彈大，致使拉伸件外形不平。解決措施是增加退火或工序。

4)凸、凹模間隙過(guò)大。

間隙過(guò)大使模具工作表面失去對工件壁部的校直作用，使工件外形不平整。故應修整模具隙或替換新件。

5)料厚負偏差過(guò)大。

材料厚度過(guò)小，模具的間隙也就相對變大，使外形不平整。需換厚度適當的材料。

加工五金沖壓拉伸件時(shí)，如果出現外形不平整現象時(shí)，不妨先從以上五個(gè)方面找找原因。