沖壓加工時(shí)，孔定位的精度等級要高于形狀定位，因此在五金沖壓件的工藝方案設計時(shí)，盡量采用孔定位的方式，并且保持各沖壓工序間定位點(diǎn)的一致性，避免由于定位基準轉換導致的累積誤差。另外，在由沖壓零件→小分總成→大分總成→白車(chē)身的由低級分總成向分總成推進(jìn)的制造過(guò)程中，應統一上下序RPs，使點(diǎn)定位銷(xiāo)、主定位面逐級繼承；不能在高的分總成上出現低沒(méi)有用過(guò)的定位銷(xiāo)、主定位面。以焊接工序間主定位點(diǎn)的繼承性，減小累積誤差。因此，統一上下序RP8點(diǎn)，且保持沖壓模具、零件檢具及焊接夾具間定位基準的一致性，同樣是提升檢測精度、減少白車(chē)身累積誤差產(chǎn)生的基本原則之一，在沖壓件模具及焊接夾具時(shí)應嚴格遵循。

沖模中的沖壓工藝設計是一類(lèi)典型的創(chuàng )新設計過(guò)程。是KBE技術(shù)的引人將是沖模創(chuàng )新設計的途徑。在工件設計階段，要對工件的加工特點(diǎn)進(jìn)行分析，擬定模具類(lèi)型、基本工藝參數，并不斷工藝方案。沖模使用階段，起先是進(jìn)行產(chǎn)品沖壓活動(dòng)，然后是針對在不同使用時(shí)期出現的問(wèn)題采取相應的措施加以解決。在沖模階段，將創(chuàng )額設計的方法與體系應用于沖壓工藝設計過(guò)程。

汽車(chē)沖壓件現存問(wèn)題：

1、間隙調整有待優(yōu)化：

汽車(chē)沖壓部件調試現存問(wèn)題還體現在間隙調整有待優(yōu)化。一般而言間隙調整有待優(yōu)化主要是指，在次調試過(guò)程中無(wú)法將間隙控制為均勻的狀態(tài)，故在這一前提下工作人員只有做好間隙的研合，并且根據應力狀態(tài)來(lái)進(jìn)行整改，否則無(wú)法做好模具的調試工作。并且在這一過(guò)程中因為沖壓件的尺寸存在的公差范圍，所以設計人員應當進(jìn)行的間隙設計修正工作。如果工作人員能夠解決間隙存在的問(wèn)題并板料拉伸過(guò)程的順利進(jìn)行，那么制件起皺的問(wèn)題將會(huì )的控制。

2、生產(chǎn)質(zhì)量難以達標：

生產(chǎn)質(zhì)量難以達標制約了整車(chē)質(zhì)量的提升。眾所周知在汽車(chē)的生產(chǎn)中對于沖壓件的強度、剛度和性的要求都很?chē)栏?。在?shí)際生產(chǎn)過(guò)程中，沖壓件往往會(huì )產(chǎn)生大的彎曲回彈和局部變薄開(kāi)裂，嚴重影響整車(chē)的質(zhì)量。

其次，如果制造商盲目的處理調試過(guò)程中產(chǎn)生的問(wèn)題，那么將不可避免地增加投資，其結果是提升沖壓件和模具制造的周期和成本。因此，優(yōu)化沖壓工藝和調試是解決上述問(wèn)題的關(guān)鍵，以便終達到良好的生產(chǎn)質(zhì)量目標。

3、現場(chǎng)調試速率低下：

現場(chǎng)調試速率低下帶來(lái)的影響是全局性的。通常來(lái)說(shuō)現場(chǎng)調試速率低下主要是因為拉伸模在調試過(guò)程中，工作人員沒(méi)有解決開(kāi)裂與起皺之間的矛盾，導致調試過(guò)程中出現問(wèn)題。其次，工作人員在拉伸調試過(guò)程中需要分析制件是否處于良好的受力狀態(tài)，并且還應當在此基礎上根據制件的具體狀態(tài)來(lái)正確地使用塑性變形理論，但是因為許多工作人員達不到這一工作要求，故針對這一問(wèn)題工作人員應具體問(wèn)題具體分析，并找到解決方案，終達到良好的模具調試效果。

汽車(chē)車(chē)身沖壓件中，側圍沖壓件是車(chē)身沖壓件空間幾何尺寸大，造型復雜的五金沖壓件，其材料利用率提升難度大，結構造型中側圍與后背門(mén)分塊位置對整體材料利用率影響比大，由于側圍成形大，導致側圍、后背門(mén)內外板材料消耗增加。產(chǎn)品造型分開(kāi)優(yōu)化后，其材料利用率由原先的43.5%提升至43.8%。后門(mén)內板沖壓件由于比較深，達到170mm，導致成形比較困難，同時(shí)，材料消耗利用率低。為此，進(jìn)行后門(mén)內板門(mén)鎖區域拉深，使其減少40mm，其板料間距可減少30mm。產(chǎn)品優(yōu)化后，其材料利用率由62.5%提升至63.2%。