汽車(chē)零配件沖壓工藝的制作參數與標準：

1、載重貨車(chē)的駕駛室、車(chē)前鈑金件、貨廂板以及轎車(chē)的各種車(chē)身覆蓋件和客車(chē)的各種骨架等，幾乎全都是用沖壓加工方法制作的。

2、沖壓工藝是一種金屬加工方法，它是建立在金屬塑性變形的基礎上，利用模具和沖壓設備對板料施加壓力，使板料產(chǎn)生塑性變形或分離，從而獲得具有相應形狀、尺寸和性能的零件（汽車(chē)零配件）。

3、沖壓成形工藝在汽車(chē)車(chē)身制造工藝中占有重要的地位，特別是汽車(chē)車(chē)身的大型覆蓋件，因大多形狀復雜，結構尺寸大，有的還是空間曲面，并且表面質(zhì)量要求高，所以用沖壓加工方法來(lái)制作這些零件是用其它加工方法所不能比擬的。

在實(shí)際生產(chǎn)中，常用與沖壓過(guò)程近似的工藝性試驗，如拉深性能試驗、脹形性能試驗等檢驗材料的沖壓性能，以確定成品質(zhì)量和高的合格率。模具的精度和結構直接影響汽車(chē)零配件的成形和精度。模具制造成本和壽命則是影響汽車(chē)零配件成本和質(zhì)量的重要因素。模具設計和制造需要多的時(shí)間，這延長(cháng)了新汽車(chē)零配件的生產(chǎn)準備時(shí)間。

模座、模架、導向件的標準化和發(fā)展簡(jiǎn)易模具（供小批量生產(chǎn)）、復合模、多工位級進(jìn)模（供大量生產(chǎn)），以及研制快換模裝置，可減少沖壓生產(chǎn)準備工作量和縮短準備時(shí)間，能使適用于減少沖壓生產(chǎn)準備工作量和縮短準備時(shí)間，能使適用于大批量生產(chǎn)的優(yōu)良沖壓技術(shù)正確地應用于小批量多品種生產(chǎn)。

如何解決汽車(chē)零配件成型過(guò)程中的焊點(diǎn)異常情況？下面，為您詳細介紹一下：

1、汽車(chē)零配件焊接中的焊透率，為30到80；

2、汽車(chē)零配件焊接時(shí)焊點(diǎn)需均布，焊點(diǎn)間距之差為±5mm，不可以積累。當一個(gè)焊點(diǎn)間距不能達到要求時(shí)（間距過(guò)大或過(guò)?。┬柽M(jìn)行調節，確定焊點(diǎn)均布；

3、如果發(fā)現有異常的焊點(diǎn)，在相應的焊點(diǎn)上做好異常狀態(tài)的記錄，并將結果記錄在檢驗記錄單上，并執行焊接質(zhì)量問(wèn)題處理流程了；

4、如果一條焊接邊允許有兩處或者兩處以上的缺陷焊點(diǎn)，那么缺陷焊點(diǎn)間應至少有一個(gè)好的焊點(diǎn)間隔，才可以看做合格，焊縫末尾的焊點(diǎn)不能有缺陷；

5、在焊點(diǎn)的外觀(guān)質(zhì)量上來(lái)看，焊點(diǎn)表面呈圓形或橢圓形，焊點(diǎn)的數量、位置、尺寸等應符合產(chǎn)品工藝和圖樣的要求，焊點(diǎn)目視無(wú)裂紋、氣孔、脫焊、過(guò)燒、燒穿等情況；

6、焊點(diǎn)的數量，符合該工位《焊裝標準作業(yè)指導書(shū)》的要求，工藝文件中規定某個(gè)焊接邊的點(diǎn)數為5個(gè)或者愈少的時(shí)候，不允許出現有缺陷焊點(diǎn)或少焊點(diǎn)；

7、焊點(diǎn)直線(xiàn)度：焊點(diǎn)直線(xiàn)度之差左右位移量不大于3mm；

8、壓痕的深層；不可大于板厚的20%，如果兩工件的厚度比大于2：1，壓痕可增大到20%~25%，任意壓痕要拋光處理；

9、若缺陷焊點(diǎn)超過(guò)總數的1%，也算作質(zhì)量不合格。

汽車(chē)零配件產(chǎn)品的生產(chǎn)批量及定型程度，它是確定加工方法和選擇模具類(lèi)型的依據；汽車(chē)零配件產(chǎn)品的圖紙及技術(shù)要求，它是工藝設計的依據；模具制造條件及技術(shù)水來(lái)平，它為五金沖壓工藝方案制定和模具結構設計提供可行性依據。

技術(shù)參考資料的準備。主要包含沖壓手冊、沖模設計手冊、沖模圖冊、冷沖模我國標準、部頒標準及企業(yè)標準和機械設計手冊、材料手冊等有關(guān)的技術(shù)參考資料。它可以幫助設計人員進(jìn)行設計計算，正確選用材料及掌握尺寸精度等，可以簡(jiǎn)化設計過(guò)程，縮短設計周期，提升設計工作速率。