沖壓件的工藝過(guò)程

一、基本的沖壓工序

零件制作中的翻遍工序、落料工序、剪裁工序以及沖孔工序比較常見(jiàn)，然而每道工序有著(zhù)自身的特點(diǎn)，其中所含的差異性和明顯性比大。針對相對的汽車(chē)零件，按照相關(guān)的公司進(jìn)行技術(shù)加以分析，汽車(chē)零件制造的工作性質(zhì)的確定，通過(guò)相對的技術(shù)和分析之后對工藝進(jìn)行改造。

二、工藝的選擇方式

對于汽車(chē)沖壓零件的制造常有許多的方案，因此在進(jìn)行沖壓工藝的方案設計的時(shí)候，對汽車(chē)沖壓零件的設計工序進(jìn)行嚴謹的分析，根據多個(gè)工序進(jìn)行相關(guān)的組合，可以是單個(gè)的工序進(jìn)行相關(guān)的制造，或者多種工序進(jìn)行組合制造汽車(chē)的沖壓零件。由于汽車(chē)沖壓零件的要求需要的要求，由于需要生產(chǎn)多的零件，需要嚴格的進(jìn)行相關(guān)掌控，通過(guò)重復的沖壓進(jìn)行汽車(chē)零件的制造。但是，當零件的尺寸小的時(shí)候，由于對生產(chǎn)速率和其他因素的分析，需要將復合模板進(jìn)行連續的生產(chǎn)加工。汽車(chē)零件制造廠(chǎng)應用的機器能夠自行送料的話(huà)，需要選擇使用連續的沖壓生產(chǎn)方式。防止由于多次沖壓出現的移位誤差，通常會(huì )選擇復合模的生產(chǎn)方式。假如只是進(jìn)行幾個(gè)簡(jiǎn)單的模具制造，其費用比復合模高并且生產(chǎn)量比較少的情況時(shí)，工廠(chǎng)需要對加工制造的工藝進(jìn)行思考，選擇適當的生產(chǎn)方式。

三、分析沖壓零件的工藝性

汽車(chē)沖壓件的加工的難易程度取決于沖壓零件工藝性的體現，其在技術(shù)上需要對零件的材料質(zhì)量、的需要以及磁村的大小和外觀(guān)形狀特點(diǎn)展開(kāi)分析，制作出來(lái)的沖壓零件符合標準以及要求。除此之外，優(yōu)良的工藝性還需要有其他的特點(diǎn)，操作的便捷性以及零件質(zhì)量的穩定性等等。一般情況下來(lái)講，汽車(chē)沖壓零件的精度和零件的構造尺寸會(huì )對沖壓零件的工藝性產(chǎn)生不小的影響，如果又出現了沖壓零件質(zhì)量較差的問(wèn)題，需要對相關(guān)的部門(mén)提出建議和想法，對設計的圖紙進(jìn)行適當的修改，以沖壓零件的工藝性。

沖壓工藝的四大基本工序

汽車(chē)制造中的沖壓技術(shù)，為了達到?jīng)_壓零件的規格尺寸以及零件的要求，需要應用不同的制造工藝，其大致能夠分為以下幾類(lèi)：

一、分離工藝以及成型工藝

將材料根據其特點(diǎn)進(jìn)行分離和成形的工序。分離工序：材料經(jīng)過(guò)沖壓的力量，發(fā)生變形的部分已達到大的，材料發(fā)生了斷裂從而出現分離的情況。分離工序也可分為剪切工藝、沖孔工藝以及落料工藝等等，他們的目的就是在進(jìn)行沖壓的時(shí)候，沖壓能夠隨著(zhù)板料的變現進(jìn)行分割。成形工序：是毛坯料在受到?jīng)_壓力的時(shí)候，受到力的作用發(fā)生了變形的材料，進(jìn)行塑性等一系列過(guò)程，然后成為規格標準中的合格零件。沖壓工間的成形工藝包含了縮口工藝、翻邊工藝、彎曲工藝等，其目的是材料能夠在沒(méi)有被破壞的前提下，發(fā)生塑性、變形、改造以及彎曲等過(guò)程，然后成為要求條件下的沖壓零件。

二、沖壓中的基礎工藝技能

五金沖壓件生產(chǎn)工藝中的基本工序包括了四種：局部的成形、彎曲、沖裁以及拉伸這四個(gè)成形工序。沖壓工藝中的沖裁工序能夠的分離板料；板料經(jīng)過(guò)沖壓工藝能夠形成角度的工序稱(chēng)為彎曲；能夠根據沖模的形狀，對板料進(jìn)行加工使之稱(chēng)為空心的零件，以便進(jìn)一步加工制造的工藝稱(chēng)為拉伸；而局部成形的工藝則是通過(guò)沖壓工藝進(jìn)行局部塑性的工序。

沖壓缺陷的影響因素

汽車(chē)金屬制件在沖壓成型過(guò)程中，可能會(huì )存在起皺、斷裂、回彈等典型缺陷u，導致沖壓缺陷的因素可歸結為以下幾點(diǎn)：

一、模具參數

不同沖壓方法應采用不同類(lèi)型模具，同時(shí)對模具材料要求也有差異。模具表面硬度和粗糙度會(huì )對制件拉毛缺陷產(chǎn)生影響。模具工作表面有劃傷，模具材料內部含有雜質(zhì)，都會(huì )影響制件表面質(zhì)量，使其產(chǎn)生拉傷、壓痕等缺陷。

凸、凹模之間的間隙，對沖壓件質(zhì)量有著(zhù)重要的影響。若間隙過(guò)小，凸、凹模之間的材料會(huì )被二次剪切，斷面出現較長(cháng)的毛刺；若間隙過(guò)大，材料的彎曲與拉伸增大，容易形成厚度的毛刺，且制件會(huì )產(chǎn)生翹曲變形。因此，凸、凹模間隙應均勻正確。此外，凸、凹模圓角半徑，對拉深件質(zhì)量有著(zhù)明顯影響。若半徑過(guò)大，板料與模具間的接觸面積會(huì )減少，即板料處于懸空狀態(tài)，進(jìn)而易于產(chǎn)生起皺缺陷；若半徑過(guò)小，板料擠壓作用和摩擦阻力增大，制件表面容易產(chǎn)生斷裂缺陷。因而，凸、凹模圓角半徑選取不宜過(guò)大，也不能過(guò)小。

二、材料性能

理論上，通常應用成型曲線(xiàn)(FLD)表示板料成形性能，其中金屬材料的應變硬化指數n和厚向硬度指數r對曲線(xiàn)擬合效果影響明顯。在沖壓變形中，應變硬化指數n越高，變形裕度越大，材料承載能力越強，但材料加工硬化能力隨之增強，且易發(fā)生頸縮缺陷。厚向硬度指數r越大，材料拉伸性能越好，整體厚度變形均勻，金屬板材一般具有好的成形性。

三、工藝條件

影響沖壓缺陷的工藝參數主要包括壓邊力、沖壓速度、拉延筋的設置、潤滑油的使用以及成型工序的設定等。

壓邊力過(guò)小以及壓邊圈上的潤滑油過(guò)多，都會(huì )增大進(jìn)料速度，進(jìn)而引起板料起皺缺陷；壓邊力太大以及潤滑條件不好，會(huì )引起凸模與材料相對滑動(dòng)減弱，導致危險斷面變薄破裂；由于大型制件結構的不對稱(chēng)性，板料在成型時(shí)材料流入速度不一致，因而需要在壓邊圈上設置拉延筋以控制不同區域的板料流入速度，使沖壓件均勻變形；沖壓工序的設置不是固定的，針對同一個(gè)零件，不同廠(chǎng)家可能會(huì )給出不同的工藝方案，但基本堅持一個(gè)原則，即在結構不發(fā)生干涉的情況下，盡可能采用較少的工序加工生產(chǎn)。